Dans les ateliers de impression, les imprimeurs travaillent en fonction de deux indicateurs clés : le temps d’activité et la productivité par kilowattheure. Nous conçons nos lampes UV en tenant compte de la courbe spectrale, et non des arguments marketing. C’est ainsi que l’on obtient des performances de qualité OEM à un prix de gros. Le choix entre les lampes à mercure et celles à halogénures métalliques n’est pas une question de préférence, mais de physique : cela dépend directement de l’absorption par les photoinitiateurs et du budget thermique du support sur lequel s’effectue l’impression.
Ce qui est important sur le plan technique Les lampes à mercure émettent une forte lumière à 365 nm, avec également une forte intensité à 254 nm et 313 nm. Ce profil permet une cross-linkage efficace dans les résines époxy-acryliques, ce qui permet d’obtenir des couches blanches opaques. On obtient ainsi une haute intensité d’émission, ce qui permet une durcissement rapide sur le métal, le verre et les plastiques rigides. Les lampes à halogénures métalliques, quant à elles, dirigent l’énergie vers 385–405 nm, ce qui donne un front de durcissement plus large mais moins profond. Cela réduit l’inhibition due à l’oxygène à la surface et améliore le durcissement des encres pigmentées utilisées pour l’impression flexographique ou numérique.
Il est nécessaire de mesurer ces valeurs à l’aide d’un radiomètre spectral. L’objectif est d’atteindre une intensité maximale de 800–1 200 mW/cm². Il faut également maintenir une stabilité de la dose de rayonnement à ±3% sur toute la longueur du support. Vérifiez également les revêtements dichroïques du réflecteur : il s’agit de minimiser les émissions infrarouges et de garantir une distribution spectrale cohérente.
Pourquoi cela fonctionne bien dans le cadre de la fabrication par contrat Vous travaillez pendant 8 à 20 heures consécutives sur différents supports, et il n’y a pas de place pour les retouches. Nos lampes maintiennent une sortie spectrale stable pendant des milliers d’heures, ce qui permet de garantir une qualité constante d’impression à chaque fois. Vous bénéficiez ainsi de délais de cycle plus courts, sans avoir à respecter des limites de température. De plus, la consommation d’énergie par passage est réduite, et il y a moins de changements de lampes – ce qui signifie moins d’arrêts de production.
C’est ainsi que nous pouvons fournir une qualité comparable à celle obtenue dans le cadre de contrats de fabrication, à un prix de gros, aux intégrateurs mondiaux : une densité d’énergie de durcissement constante, des courbes de durée de vie des lampes prévisibles, et une compatibilité totale avec les plateformes Heidelberg, KBA, Mitsubishi, Gallus et M&R.
Voici les détails importants Il est essentiel de choisir la lampe en fonction du photoinitiateur et du support utilisé. Les lampes à mercure conviennent bien pour les systèmes qui absorbent à 365 nm. Les lampes à halogénures métalliques, quant à elles, sont idéales pour les photoinitiateurs fonctionnant à 385–405 nm, surtout dans les couches pigmentées épaisses.
Prévoyez une charge thermique plus élevée sur les électrodes des lampes à halogénures métalliques. Assurez-vous que la tension de démarrage et le ballast sont conformes aux spécifications, sinon la durée de vie de la lampe sera réduite. Utilisez du quartz sans ozone, avec des réflecteurs appropriés. Vérifiez également l’orientation des connecteurs, la longueur de l’arc électrique et le flux d’air de refroidissement.
Vérifiez la dose de rayonnement nécessaire à l’aide d’un radiomètre, et non d’un mesureur de panel. La différence se reflète dans la productivité, et non seulement dans les mots.