Sur le lieu de travail, on s’en rend compte dès que l’on voit les résultats : la puissance des rayons UV et la composition de l’encre ne sont pas en phase. On rencontre alors des problèmes liés à l’adhérence de l’encre, un durcissement insuffisant, ou encore des coûts d’énergie élevés sans aucune amélioration de la productivité. La solution ne réside pas seulement dans la lampe elle-même ; tout commence avec le réflecteur et la longueur d’onde choisie.
Ce qui est vraiment important derrière tout cela Le durcissement par UV repose simplement sur un calcul lié aux photons émis. Nous concevons le système en fonction de la puissance spectrale émise et de l’intensité maximale d’irradiation, car les photoinitiateurs présents dans les encres d’impression ont tous leurs propres bandes d’absorption. Une lampe à mercure à haute pression permet d’obtenir une forte puissance d’émission à 365 nm, avec des lignes supplémentaires à 313 nm et 436 nm. Pour les travaux nécessitant moins de chaleur, des sources LED à 385 nm et 405 nm peuvent aider à réduire la charge thermique sur le support.
Le réflecteur détermine quelle partie de cette énergie atteint réellement le support sous forme de densité d’énergie utilisable (mJ/cm²). Les réflecteurs elliptiques concentrent les rayons sur le support, ce qui augmente l’intensité d’irradiation et favorise ainsi un durcissement rapide. Les réflecteurs paraboliques, quant à eux, fournissent un champ plus concentré, ce qui améliore l’uniformité sur des supports larges. Les revêtements dichroïques sur le réflecteur permettent de limiter la transmission des rayons infrarouges, de gérer la chaleur et de maintenir la réflexion des rayons UV là où c’est nécessaire. Une géométrie propre et une surface de qualité sont essentielles pour que l’énergie soit efficacement utilisée.
Pourquoi les choses se passent différemment selon le type de processus Dans l’impression offset, la couche d’encre est plus épaisse, il est donc nécessaire d’avoir une intensité d’irradiation élevée pour assurer le durcissement de la surface, sans interférence de l’oxygène. Un réflecteur elliptique associé à une lampe à mercure émettant principalement à 365 nm permet d’obtenir l’intensité nécessaire.
En impression flexographique, les couches d’encre sont fines, et il est important d’avoir une uniformité parfaite. Les réflecteurs paraboliques, combinés à un contrôle précis de la distance entre la lampe et le support, aident à éviter les défauts d’impression.
En impression par écran, les couches d’encre sont très épaisses, il est donc nécessaire de durcir l’encre jusqu’au fond. Un profil spectral plus large et un réflecteur ayant une efficacité optimale permettent de garantir un durcissement complet sans endommager le support. Lorsque le chemin lumineux est optimisé, on gaspille moins de UV, on peut raccourcir les temps de séchage, et la consommation d’énergie diminue.
Les détails importants sur le lieu de travail Les avantages offerts par les réflecteurs sont réels, mais ils ne restent efficaces que si l’on respecte bien les règles d’alignement. Un arc mal centré, un réflecteur souillé par de l’encre ou de la poussière, ou une surface dichroïque contaminée entraîneront rapidement une diminution de l’intensité d’irradiation.
Il est nécessaire de mesurer l’intensité d’irradiation au niveau du support, à l’aide d’un radiomètre spectral. Il faut également cartographier l’intensité d’irradiation sur toute la surface du support. On peut s’attendre à ce que la puissance de la lampe diminue avec le temps d’utilisation ; il est donc important de planifier les remplacements en fonction des valeurs de stabilité mesurées.
Et n’oubliez pas de prendre en compte la gestion de l’ozon. Même les lampes sans ozon peuvent générer de l’ozon au niveau de l’enveloppe en quartz. Une bonne circulation de l’air et une conception adéquate du boîtier permettent de protéger la durée de vie de la lampe et de garantir la sécurité des opérateurs.