En el área de impresión, se puede darse cuenta enseguida de que algo no está bien: la intensidad de los rayos UV y la química de la tinta no están en armonía. Esto provoca problemas como adhesividad insuficiente, un proceso de curado incompleto, o un aumento excesivo en los costos energéticos, sin que haya un aumento correspondiente en la productividad. La solución no radica solo en la lámpara; todo comienza con el reflector y la longitud de onda utilizada.
Lo que realmente importa La curado por UV se basa, sencillamente, en el balance de fotones. Diseñamos el sistema teniendo en cuenta la salida espectral y la intensidad máxima de irradiación, ya que los fotoiniciadores presentes en las tintas de impresión offset, flexo y serigráfica tienen sus propias bandas de absorción. Una lámpara de mercurio de alta presión proporciona una intensa emisión a 365 nm, además de líneas adicionales a 313 nm y 436 nm. Para trabajos con capas finas y bajo calor, las fuentes LED de 385 nm y 405 nm pueden ayudar a reducir la carga térmica sobre el sustrato.
El reflector determina cuánta de esa energía llega realmente al sustrato en forma de densidad energética útil (mJ/cm²). Los reflectores elípticos enfocan la luz en el sustrato, lo que aumenta la intensidad de irradiación y acelera el proceso de cross-linking. Los reflectores parabólicos ofrecen un campo de luz más colimado, lo que mejora la uniformidad en sustratos grandes. Las capas dicróicas en el reflector reducen la transmisión de infrarrojos, controlan el calor y mantienen la reflectividad UV donde sea necesaria. Una geometría precisa y un acabado superficial de calidad son clave para maximizar la eficiencia energética.
Por qué varía según el proceso En la impresión offset, la capa de tinta es más gruesa, por lo que se necesita una alta intensidad de irradiación para lograr el curado sin que el oxígeno interfiera. Un reflector elíptico junto con una lámpara de mercurio que emita luz a 365 nm permite lograr la dosis adecuada para el curado.
En la impresión flexo, se utilizan capas finas, y es necesario mantener la uniformidad. Los reflectores parabólicos, junto con un control preciso de la distancia entre la lámpara y el sustrato, ayudan a evitar defectos como agujeros o manchas.
En la impresión serigráfica, se depositan capas gruesas, por lo que es necesario curar toda la capa. Un perfil espectral más amplio y un reflector con alta eficiencia permiten lograr el curado completo sin dañar la malla utilizada. Cuando el camino de la luz está optimizado, se desperdicia menos UV, se pueden acortar los tiempos de secado y disminuye el consumo energético.
Los detalles importantes en el lugar de trabajo Los beneficios del reflector son reales, pero solo se mantienen si se mantiene una buena alineación. Un arco eléctrico mal centrado, un reflector sucio por tinta o polvo, o una superficie dicróica contaminada pueden reducir rápidamente la intensidad de irradiación.
Es necesario medir la intensidad de irradiación en el plano del sustrato con un radiómetro espectral. Se debe registrar la intensidad y la dosis de irradiación en todo el sustrato. Es importante tener en cuenta que la intensidad de la lámpara disminuye con el paso del tiempo, por lo que se deben programar las reparaciones según los datos obtenidos.
También hay que prestar atención al manejo del ozono. Incluso las lámparas sin ozono pueden generar algo de ozono en su envoltura de cuarzo. Un buen flujo de aire y una carcasa bien diseñada ayudan a proteger la vida útil de la lámpara y a garantizar la seguridad de los operarios.